En las fábricas industriales la eficiencia no solo depende de las grandes máquinas o las líneas de producción. Muchas veces, el verdadero cuello de botella está en la gestión de tornillería y piezas C: componentes de bajo coste unitario, pero críticos para que el ensamblaje no se detenga, suelen ser los que generan más pérdidas de tiempo, urgencias de suministro y costes ocultos en la logística interna.

La pregunta es clave: ¿cuánto tiempo y dinero pierden las fábricas en gestionar manualmente estos insumos? La respuesta revela una oportunidad enorme de mejora mediante automatización logística interna, picking automático e inteligencia de datos.

El reto oculto: piezas pequeñas, grandes problemas

La tornillería es un insumo indispensable, pero su alta rotación y diversidad de referencias la convierten en un desafío logístico. Cuando los procesos se basan en picking manual y reposición reactiva, los problemas se acumulan: Errores en surtido y preparación de pedidos. Aumento de tiempos de picking manual. Sobreinventarios que inmovilizan capital. Roturas de stock que paralizan la producción.

El resultado suele ser contradictorio: estanterías llenas de material que no rota mientras la línea de producción se detiene por la falta de un simple tornillo. En la era de la Industria 4.0, mantener procesos manuales en esta parte de la cadena es un riesgo competitivo.

Picking automático: rapidez y precisión en logística interna

La primera palanca de eficiencia es el picking automático: Los sistemas de clasificación inteligente reducen hasta un 50% los tiempos de preparación. Aumentan la precisión incluso con referencias muy pequeñas. Liberan a los equipos para tareas de mayor valor añadido. Más allá del ahorro de tiempo, el impacto se refleja en la productividad: menos errores, menos urgencias, mayor visibilidad y una cadena logística más fluida.

Reposición inteligente: evitar cuellos de botella

Automatizar la reposición de tornillería es clave, sobre todo cuando hay picos de producción. Algunas prácticas recomendadas: Sistema Kanban digital: repone automáticamente cuando se alcanzan niveles mínimos, permitiendo un control del stock en tiempo real. Alertas conectadas al inventario en tiempo real: reducen paradas en línea de producción. Entregas programadas con proveedores: sincronizan el suministro con la demanda real.

Last Mile Management: visibilidad total hasta el punto de consumo

La logística interna sigue siendo, en muchas fábricas, un “punto ciego”. Aquí es donde soluciones como Last Mile Management de Bossard marcan la diferencia. Esta tecnología conecta el flujo logístico hasta el punto exacto de consumo en planta, asegurando que cada pieza esté disponible en el lugar y momento en que se necesita.

El resultado: por un lado, se eliminan desplazamientos innecesarios y pérdidas de tiempo; por otro, se gana trazabilidad y control total sobre los costes ocultos de la logística interna. Es la manera de transformar la gestión invisible en una ventaja competitiva visible.

Conclusión: eficiencia real en la recta final del año

Reducir el tiempo perdido en la gestión de tornillería y piezas C ya no es cuestión de trabajar más, sino de trabajar mejor. El picking automático, la reposición inteligente y soluciones como Last Mile Management permiten transformar la logística interna en un motor de eficiencia, resiliencia y sostenibilidad.